Растворы жидкого силиконового каучука для производства медицинских изделий

Жидкая силиконовая резина для производства медицинского оборудования

преимущества продукта

1.Независимая двухцилиндровая система впрыска обеспечивает стабильность впрыска. Возможность впрыскивания продуктов с различным объемом смолы.

2.Независимый зажимной механизм прямого давления позволяет использовать формы с различной толщиной стенок.

3. Высокоэффективный дисковый механизм с циркуляцией воды по контактным кольцам и нагревом формы.

4. Двухпозиционный диск (одна верхняя форма, две нижние формы), обеспечивающий автоматизированное производство.

5. Поворотный стол с сервоприводом обеспечивает плавную и стабильную работу.

6. Механическое устройство позиционирования для обеспечения точного позиционирования и защиты формы.

7. Конструкция контура масла с использованием силикона обеспечивает стабильный объем впрыска.

8. Независимая конструкция системы для гибкого и удобного использования. Можно также добиться производства в одной форме.

Теория

Машины для литья жидкого силикона под давлением используют технологию холодных каналов. После точного смешивания низкотемпературных жидких компонентов силикона A и B в правильном соотношении смесь подвергается давлению с помощью шнека и впрыскивается в полость высокотемпературной формы. Под воздействием нагрева формы происходит быстрая химическая реакция сшивки, в результате которой материал отверждается и формируется. Это обеспечивает высокоточное и высокоэффективное автоматизированное производство. Основной принцип заключается в последовательности химических реакций «смешивание-впрыскивание-вулканизация с нагревом», которая принципиально отличается от традиционных машин для литья под давлением, которые нагревают твердое сырье.

Принцип работы

1.Доставка и смешивание сырья:

Жидкий силиконовый каучук обычно состоит из двух компонентов: A (содержащий катализатор) и B (содержащий сшивающий агент), хранящихся отдельно в бочках для материала.

Автоматический питатель или система дозирования подает соединения A и B в фиксированном соотношении в статический смеситель.

В смесителе соединения A и B тщательно перемешиваются, иногда с добавлением таких добавок, как красители.

2.Литье под давлением:

Смешанный жидкий силикон подается шнеком через обратный клапан и переключающее сопло в систему холодных каналов.

Система холодных литников поддерживает низкую температуру силикона, чтобы предотвратить преждевременное отверждение внутри литника.

Силикон быстро и равномерно впрыскивается в предварительно нагретую полость формы.

3. Высокотемпературная вулканизация:

Внутри формы, нагретой до высоких температур с помощью системы нагрева, компоненты A и B жидкого силикона подвергаются катализу и инициируют быструю химическую реакцию сшивки, известную как термическое отверждение.

Этот процесс быстро превращает жидкий силикон в эластичные, стабильные силиконовые изделия.

4. Удержание давления и охлаждение:

Во время отверждения поддерживается постоянное давление для обеспечения точности размеров изделия.

После формования форма охлаждается и открывается для удаления затвердевшего продукта.

5.Автоматизация и повторное производство:

Весь процесс представляет собой циклическую автоматизированную последовательность, сводящую к минимуму ручное вмешательство и повышающую эффективность производства.

Отличия от обычных термопластавтоматов

Состояние сырья: В машинах для литья под давлением жидкого силикона используется жидкое сырье, тогда как в обычных машинах для литья под давлением используется твердое сырье.

Метод формования: жидкий силикон отверждается в результате химической реакции сшивки, что представляет собой процесс термореактивного формования; обычные машины для литья под давлением полагаются на охлаждение для затвердевания.

Контроль температуры: для инъекций жидкого силикона требуется технология холодных каналов для поддержания низких температур, а нагрев формы облегчает вулканизацию. Обычные машины для литья под давлением нагревают сырье внутри цилиндра и формуют, плавя и охлаждая его, придавая ему форму.