Khuôn LSR cho máy ép phun hai màu/hai vật liệu

Đầu tiên, đặc điểm của khuôn ép phun hai màu/hai vật liệu.

Khuôn hai màu: Hai loại vật liệu nhựa trong cùng Máy ép phun ép phun, chia thành hai lần đúc, nhưng sản phẩm chỉ ra khỏi khuôn một lần. Nói chung, quá trình đúc này còn được gọi là đúc phun kép, thường được hoàn thành bằng một bộ khuôn và yêu cầu một máy ép phun hai màu đặc biệt. Nó chủ yếu có các đặc điểm sau:

Khuôn động là như nhau và quá trình ép phun đang xoay và cần được trao đổi, vì vậy nó phải hoàn toàn giống nhau. (Có những trường hợp ngoại lệ, khoang có thể khác nhau trong quá trình đúc)

Sau khi kênh phun đầu tiên của khuôn được phun, nó không thể được để lại trên khuôn. Tốt nhất là chạy nóng, nếu không nó cũng có thể được lấy bằng cánh tay robot. Tệ nhất là cổng tiềm năng, có thể tự động rơi ra, nếu không lần phun thứ hai của cổng trên cùng không thể đóng khuôn.

Sản phẩm được phun hai lần. Sau khi sản phẩm được mở, lần phun đầu tiên phải được để lại ở phía khuôn di động. Nói chung, các sản phẩm hai lần phun thường được chọn để ở lại phía khuôn di động. Do đó, khuôn cần mở và đóng và kéo thanh để đạt được việc mở khuôn tuần tự. Đầu tiên, mở phía khuôn và thêm một cơ chế đẩy vào phía khuôn.

Hai bộ hệ thống làm mát về nguyên tắc yêu cầu nhiệt độ của vật liệu phun lần đầu tiên cao hơn 60 độ so với lần phun thứ hai và nhiệt độ khuôn khác nhau, vì vậy cần phải được trang bị hai bộ hệ thống làm mát.

Hai, giới thiệu quy trình ép phun hai màu/hai vật liệu.

Quy trình ép phun lõi quay:

Trong quá trình đúc, phần đầu tiên được phun bằng nhựa trong khoang 1, sau đó khuôn được xoay 180°, phần đầu tiên được phun vào khoang 2 lớn thứ hai trong khoang 1 và một loại nhựa khác được phun vào phần đó; Đồng thời, phần đầu tiên của sản phẩm thứ hai được phun trong khoang, được lặp lại lần lượt.

3. Đặc điểm quy trình.

Hiện tại, khuôn hai màu ngày càng trở nên phổ biến trên thị trường. Quy trình này có thể làm cho vẻ ngoài của sản phẩm đẹp hơn, dễ thay đổi màu sắc, không cần phun, nhưng chi phí đắt đỏ, yêu cầu kỹ thuật cao.

(1) Hai hình dạng của khuôn cái khác nhau, tạo thành một sản phẩm tương ứng và hai hình dạng của khuôn đực hoàn toàn giống nhau.

(2) Khuôn trước và sau khuôn trong tâm quay 180 độ phải nhất quán. Hành động kiểm tra phải được thực hiện trong quá trình thiết kế và các yêu cầu về định vị và xử lý của khung khuôn là cao.

(3) Tổng độ dày của tấm trước cộng với tấm A không được nhỏ hơn 170mm. Vui lòng kiểm tra cẩn thận các dữ liệu tham chiếu khác của máy ép phun mẫu này, chẳng hạn như độ dày khuôn tối đa, độ dày khuôn tối thiểu, khoảng cách lỗ KO, v.v.

(4) Miệng nước của khuôn ba tấm nên được thiết kế cho hành động tháo khuôn tự động, đặc biệt chú ý xem hành động tháo khuôn của miệng keo mềm có khả thi hay không.

(5) Trong thiết kế khuôn phun thứ hai, để tránh vị trí keo của sản phẩm đúc lần đầu bị trầy xước bởi khuôn thứ hai, một phần của thiết kế có thể được tránh. Tuy nhiên, chúng ta phải xem xét cẩn thận độ bền của từng vị trí bịt kín, tức là liệu nhựa có bị biến dạng dưới áp suất phun lớn trong quá trình ép phun hay không, dẫn đến khả năng hàng loạt phía trước cho lần ép phun thứ hai.

(6) Khi ép phun, kích thước sản phẩm của lần ép phun đầu tiên có thể lớn hơn một chút, để nó có thể được ép chặt hơn với một khuôn đực khác trong quá trình đúc thứ hai, để đạt được hiệu quả bịt kín.

(7) Lưu ý: Khi ép phun lần thứ hai, liệu dòng chảy của nhựa có tác động đến sản phẩm đúc lần đầu hay không, để vị trí keo của nó bị biến dạng. Nếu có thể, hãy tìm cách cải thiện.

(8) Trước khi tấm A và B đóng khuôn, hãy chú ý xem thanh trượt khuôn trước hoặc đỉnh nghiêng có đặt lại và nghiền nát sản phẩm trước không. Bằng cách này, cần phải tìm một cách để đặt lại thanh trượt hoặc đỉnh nghiêng của khuôn trước sau khi đóng các tấm A và B.

(9) Việc sắp xếp vận chuyển nước của hai khuôn cái và đực phải cân bằng nhất có thể.

(10)99% thời gian, phần cao su cứng của sản phẩm được phun trước, sau đó phần cao su mềm của sản phẩm được phun, vì cao su mềm dễ bị biến dạng.