첫째, 2색/2재료 사출 금형의 특징.
2색 금형: 동일한 사출 성형기에서 두 종류의 플라스틱 재료를 사출 성형, 두 번의 성형으로 나뉘지만 제품은 한 번만 금형에서 나옵니다. 일반적으로 이 성형 공정은 이중 사출 성형이라고도 하며, 일반적으로 한 세트의 금형으로 완료되며 특수 2색 사출 성형기가 필요합니다. 주로 다음과 같은 특징이 있습니다.동적 금형은 동일하며, 사출 성형 공정은 회전하며 교환이 필요하므로 정확히 동일해야 합니다. (예외가 있으며, 성형 중 캐비티가 다를 수 있습니다)
금형의 첫 번째 분사 채널이 주입된 후에는 금형에 남겨둘 수 없습니다. 핫 러너가 가장 좋고, 그렇지 않으면 매니퓰레이터로 잡을 수도 있습니다. 최악의 경우 잠재 게이트이며 자동으로 떨어질 수 있으며, 그렇지 않으면 상단의 두 번째 샷 게이트가 금형을 닫을 수 없습니다.
제품은 두 번 사출됩니다. 제품이 열린 후 첫 번째 샷은 반드시 가동측 다이에 남겨두어야 합니다. 일반적으로 두 번 사출 제품은 일반적으로 가동측 다이에 남도록 선택됩니다. 따라서 금형은 순차적인 금형 개방을 위해 열고 닫고 로드를 당겨야 합니다. 먼저 다이 측면을 열고 다이 측면에 이젝터 메커니즘을 추가합니다.
두 세트의 냉각 시스템은 원칙적으로 첫 번째 샷 재료의 온도가 두 번째 샷보다 60도 높아야 하며, 금형 온도가 다르므로 두 세트의 냉각 시스템을 갖추어야 합니다.
둘, 2색/2재료 사출 공정 소개.
로터리 코어 사출 성형 공정:
성형 공정에서 첫 번째 부분은 캐비티 1에 수지로 주입된 다음 금형이 180° 회전하고, 첫 번째 부분은 캐비티 1의 두 번째로 큰 캐비티 2에 주입되고, 다른 수지가 부분에 주입됩니다. 동시에 두 번째 제품의 첫 번째 부분이 캐비티에 주입되어 차례로 순환됩니다.
3. 공정 특징.
현재 2색 금형은 시장에서 점점 더 인기를 얻고 있습니다. 이 공정은 제품의 외관을 더 아름답게 만들고, 색상을 쉽게 변경할 수 있으며, 스프레이가 필요하지 않지만 비용이 비싸고 기술 요구 사항이 높습니다.
(1) 암형의 두 가지 모양은 각각 제품을 형성하고, 수형의 두 가지 모양은 정확히 동일합니다.
(2) 금형 전후의 금형은 중심에서 180도 회전해야 일치해야 합니다. 설계 과정에서 검사 작업을 수행해야 하며, 다이 프레임의 위치 지정 및 가공에 대한 요구 사항이 높습니다.
(3) 전면 템플릿과 A판의 총 두께는 170mm 이상이어야 합니다. 최대 금형 두께, 최소 금형 두께, KO 구멍 거리 등과 같은 이 모델 사출 성형기의 다른 참조 데이터를 주의 깊게 확인하십시오.
(4) 3판 다이의 물 입구는 자동 탈형 작용을 위해 설계되어야 하며, 특히 연질 고무 입구의 탈형 작용이 가능한지 주의해야 합니다.
(5) 두 번째 사출 금형 설계 시, 첫 번째 성형 제품의 접착 위치가 두 번째 금형에 의해 긁히는 것을 방지하기 위해 설계의 일부를 피할 수 있습니다. 그러나 각 밀봉 위치의 강도를 신중하게 고려해야 합니다. 즉, 사출 성형 중 큰 사출 압력에서 플라스틱이 변형되어 두 번째 사출 성형에 대한 가능한 배치 전면이 발생하는지 여부입니다.
(6) 사출 성형 시, 첫 번째 사출 성형의 제품 크기를 약간 더 크게 하여 두 번째 성형 시 다른 수형으로 더 단단하게 누를 수 있도록 하여 밀봉 효과를 얻을 수 있습니다.
(7) 참고: 두 번째 사출 성형 시, 플라스틱의 흐름이 첫 번째 성형 제품에 충격을 주어 접착 부위가 변형되는지 여부. 가능하다면 개선 방법을 찾아보십시오.
(8) A판과 B판이 금형을 닫기 전에 전면 금형 슬라이더 또는 경사 상단이 먼저 재설정되어 제품을 파손하는지 주의하십시오. 이러한 방식으로 A판과 B판이 닫힌 후 전면 다이의 슬라이더 또는 경사 상단을 재설정하는 방법을 찾아야 합니다.
(9) 두 암형 및 수형의 물 수송 배열은 가능한 한 균형을 이루어야 합니다.
(10) 99%의 경우, 제품의 경질 고무 부분이 먼저 주입된 다음 제품의 연질 고무 부분이 주입됩니다. 연질 고무는 변형되기 쉽기 때문입니다.
