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¿Cómo logra el alimentador dosificador de LSR una mezcla eficiente?
En el moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (LSR), el efecto de mezcla del material afecta directamente el rendimiento y la calidad de los productos finales. La mezcla eficiente requiere equilibrar la uniformidad, la estabilidad y la eficiencia de los componentes. El sistema de dosificación de LSR integra funciones como la medición, la estructura de mezcla profesional y el control inteligente para construir una solución de mezcla sistemática. Asegura la fusión completa de los diferentes componentes durante el transporte, proporciona una base de material de alta calidad para el moldeo posterior y cumple con los requisitos duales de calidad de mezcla y eficiencia en la producción de moldeo por inyección.
I. Medición y proporción de múltiples componentes
La medición precisa es el requisito previo para una mezcla eficiente. El sistema de dosificación está equipado con un sistema de medición multicanal independiente, que configura unidades de medición separadas para diferentes componentes. Monitorea el volumen de transporte en tiempo real a través de bombas de alta precisión y sensores de flujo. De acuerdo con los parámetros de proporción preestablecidos, el equipo controla la velocidad de transporte y el caudal de cada canal, asegurando que los componentes entren en el proceso de mezcla sincrónicamente en proporción. Esto evita la mezcla desigual causada por la desviación de la proporción y garantiza fundamentalmente una mezcla eficiente y un rendimiento estable del material.
II. Diseño de estructura de mezcla profesional
La estructura de mezcla profesional es el núcleo de la mezcla eficiente. El sistema de dosificación está construido con dispositivos de mezcla estáticos o dinámicos: el mezclador estático divide y reorganiza los materiales a través de elementos de guía de flujo entrelazados, mientras que el mezclador dinámico agita activamente los materiales a través de componentes de mezcla rotatorios, lo cual es adecuado para componentes de alta viscosidad o fáciles de separar. El diseño optimizado del canal de flujo extiende el tiempo de mezcla y reduce la resistencia, asegurando la fusión uniforme de todos los componentes en un espacio limitado y mejorando la eficiencia de la mezcla.
III. Ajuste dinámico de los parámetros de mezcla
El ajuste dinámico de los parámetros de mezcla puede optimizar el efecto de mezcla. El sistema de dosificación tiene una función de ajuste de parámetros, que puede realizar el ajuste en tiempo real de la velocidad de rotación del mezclador, la presión de transporte, el caudal, etc., en función de la viscosidad del material y las características de los componentes. Cuando la viscosidad del material cambia, adapta automáticamente los parámetros para evitar una mezcla insuficiente o un cizallamiento excesivo; ajusta la velocidad de mezcla de acuerdo con el ritmo de producción, logra una conexión eficiente con los procesos de transporte y moldeo, y equilibra la calidad de la mezcla y la eficiencia de la producción.
IV. Control del entorno de mezcla cerrado
El control del entorno cerrado contribuye a una mezcla eficiente. El sistema de dosificación adopta una estructura de mezcla y transporte totalmente cerrada, que evita la entrada de aire externo (para evitar la formación de espuma) y el contacto con contaminantes, asegurando la pureza del material. La estructura cerrada mantiene una presión de mezcla estable, garantiza un flujo uniforme del material y evita la mezcla desigual causada por las fluctuaciones de presión. Algunos equipos están equipados con un módulo de control de temperatura para ajustar la temperatura de mezcla, optimizar la fluidez del material y mejorar aún más la eficiencia y la uniformidad de la mezcla.