1) Eliminiert herkömmliche Gummiformschritte wie Mischen und Vorformen, was Arbeitskräfte, Ressourcen und Energie spart und gleichzeitig die Investitionen in die Ausrüstung und den Platzbedarf reduziert.
2) Ermöglicht eine vollautomatische, geschlossene Systemverarbeitung, die menschliches Versagen und Umweltverschmutzung minimiert und die Maßgenauigkeit und interne Qualität des Produkts gewährleistet – besonders vorteilhaft für medizinische Anwendungen.
3) Die niedrige Viskosität (10–1000 Pa·s) ermöglicht hervorragende Fließeigenschaften bei Einspritzdrücken von nur 1 MPa und ermöglicht so die gratfreie Produktion großer, komplexer oder ultradünner Produkte (bis zu einer Dicke von 0,5 mm).
4) Schnelle Aushärtung (160–220 Sekunden bis mehrere Minuten) ermöglicht kurze Zykluszeiten und hohe Produktionseffizienz.
5) Erfordert aufgrund der niedrigen Viskosität und des niedrigen Gasgehalts einen minimalen Gegendruck (<1,5 MPa), wodurch Dichteprobleme bei unvulkanisiertem Silikon vermieden werden.
6) Verfügt über eine vorhersehbare Schrumpfung nach dem Abkühlen von 2–3 % (materialabhängig), sodass Designer Dimensionsänderungen während der Produktentwicklung berücksichtigen können.
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