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Como o LSR se compara a outros elastômeros de borracha?

O LSR é recebido em líquido e recebido em duas partes. Os materiais HCR estão disponíveis como compostos e já pré-misturados e parcialmente vulcanizados.

O processo de moldagem por injeção de líquido LSR é um processo muito preciso e estável. Depois de passar por vários sistemas de canais frios, o composto é empurrado para uma cavidade aquecida, onde ocorre a vulcanização. A tecnologia de canal frio remove o desperdício de material. O resfriamento do material permite a produção de peças LSR com quase nenhum desperdício de material, eliminando a necessidade de operações de corte e resultando em economia significativa de custos de material. 

Comparativamente, os HCRs são processados por meio de moldagem por transferência em um molde de prensa de alta cavidade. Como resultado, há menos controle e consistência do material, levando a maior variabilidade da peça. Os materiais HCR também são processados em temperaturas mais altas e precisam de um tempo de vulcanização mais longo, tornando-os menos eficientes em termos de energia e menos ecologicamente corretos.

O LSR adere a plásticos e metais, tornando-o o material ideal para a tecnologia de moldagem por injeção LSR de duas e múltiplas injeções. Este processo permite consistência, uma ligação superior,  e garante que cada componente demonstrará o desempenho e as características exigidas.

As Vantagens da Moldagem de Borracha de Silicone Líquido:

LSR é particularmente popular para produtos para as indústrias Médica e Automotiva , devido às suas boas propriedades físicas que incluem:

·Uma ampla faixa de temperatura (–50 até +250 °C)

·Muito boa estabilidade e resistência à temperatura

·Excelentes propriedades fisiológicas/hipoalergênicas

·Boa resistência ao envelhecimento e às intempéries (resistente ao ozônio e aos raios UV)

·Propriedades dielétricas muito boas

·Boa clareza/transparência e facilmente pigmentável, se necessário

·Baixa viscosidade que permite que o material flua facilmente para áreas finas e complexas do molde

·Adequado para produção em alto volume

·Tempos de ciclo curtos em comparação com a moldagem por compressão (maiores taxas de produção)