Unternehmensnachrichten über Wie vergleicht sich LSR mit anderen Gummi-Elastomeren?

Wie vergleicht sich LSR mit anderen Gummi-Elastomeren?

LSR wird in flüssiger Form in zwei Teilen geliefert. HCR-Materialien sind als Compounds erhältlich und bereits vorgemischt und teilvulkanisiert.

Der Flüssigsilikon-Spritzgussprozess (LSR) ist ein sehr präzises und stabiles Verfahren. Nach dem Durchlaufen mehrerer Kaltkanalsysteme wird die Mischung in einen beheizten Hohlraum gedrückt, wo die Vulkanisation stattfindet. Die Kaltkanaltechnologie reduziert Materialabfall. Durch die Kühlung des Materials können LSR-Teile nahezu ohne Materialabfall hergestellt werden, wodurch Trimmarbeiten entfallen und erhebliche Materialkosteneinsparungen erzielt werden. 

Im Vergleich dazu werden HCRs im Transferformen in einem Formwerkzeug mit hohem Hohlraum verarbeitet. Dadurch gibt es weniger Materialkontrolle und -konsistenz, was zu einer höheren Teilevariabilität führt. HCR-Materialien werden auch bei höheren Temperaturen verarbeitet und benötigen eine längere Vulkanisationszeit, was sie weniger energieeffizient und weniger umweltfreundlich macht.

LSR haftet an Kunststoffen und Metallen und ist damit das ideale Material für die Zwei-Komponenten- und Mehrkomponenten-LSR-Spritzgusstechnologie. Dieses Verfahren ermöglicht Konsistenz, eine hervorragende Verbindung  und stellt sicher, dass jede Komponente die erforderliche Leistung und die erforderlichen Eigenschaften aufweist.

Die Vorteile des Flüssigsilikon-Gummi-Formens:

LSR ist besonders beliebt für Produkte für die Medizin und Automobil Industrie, aufgrund seiner guten physikalischen Eigenschaften, zu denen gehören:

·Ein breiter Temperaturbereich (–50 bis +250 °C)

·Sehr gute Temperaturstabilität und -beständigkeit

·Hervorragende physiologische/hypoallergene Eigenschaften

·Gute Alterungs- und Witterungsbeständigkeit (Ozon- und UV-beständig)

·Sehr gute dielektrische Eigenschaften

·Gute Klarheit/Transparenz und bei Bedarf leicht pigmentierbar

·Niedrige Viskosität, die es dem Material ermöglicht, leicht in dünne und komplexe Bereiche der Form zu fließen

·Geeignet für die Großserienproduktion

·Kurze Zykluszeiten im Vergleich zum Pressformen (höhere Produktionsraten)