Un cliente especializado en componentes de sellado para automóviles se enfrentaba a desafíos relacionados con la eficiencia de la producción y la consistencia del producto. La empresa producía principalmente anillos de sellado de silicona y componentes protectores utilizados en aplicaciones automotrices, donde la durabilidad y la precisión eran requisitos críticos.
Antes de actualizar el sistema de producción, el cliente experimentó varias dificultades durante la fabricación. El proceso existente requería ajustes manuales frecuentes y las variaciones en la alimentación del material afectaban la estabilidad del producto. Además, el desperdicio de material causado por un exceso de rebabas y condiciones de moldeo inestables aumentaba los costos de producción.
Tras comprender los productos del cliente, la estructura del molde y los requisitos de producción, nuestro equipo técnico proporcionó una solución personalizada de moldeo por inyección de LSR. El sistema incluía una unidad de dosificación automática y equipos de moldeo por inyección de precisión diseñados específicamente para la producción de silicona.
Durante el proceso de instalación y prueba, nuestros ingenieros ayudaron al cliente a optimizar los parámetros de la máquina, incluida la presión de inyección, la configuración de la temperatura y el tiempo del ciclo de moldeo. Mediante ajustes continuos, el proceso de producción se volvió más estable y eficiente.
Una vez que el nuevo equipo entró en funcionamiento, el cliente logró mejoras significativas. La calidad del producto se volvió más consistente, se redujo el desperdicio de material y aumentó la eficiencia de la producción. El sistema automatizado también redujo la carga de trabajo del operador y mejoró la gestión general de la fábrica.
La exitosa actualización ayudó al cliente a satisfacer las mayores demandas de producción de los clientes automotrices y creó una base más sólida para la futura expansión del negocio.