자동차 밀폐 부품에 특화된 고객은 생산 효율성과 제품 일관성과 관련된 과제와 직면했습니다.이 회사는 주로 자동차 용품에 사용되는 실리콘 밀폐 고리 및 보호 부품을 생산했습니다., 내구성과 정확성이 중요한 요구 사항이었습니다.
생산 시스템을 업그레이드하기 전에 고객은 제조 과정에서 여러 가지 어려움을 겪었습니다. 기존 프로세스는 자주 수동 조정이 필요했습니다.그리고 영양물질의 변동은 제품의 안정성에 영향을 미칩니다.또한 과도한 플래시와 불안정한 폼링 조건으로 인한 재료 폐기물은 생산 비용을 증가 시켰습니다.
고객의 제품, 곰팡이 구조 및 생산 요구 사항을 이해한 후, 우리의 기술 팀은 맞춤형 LSR 주사형 솔루션을 제공했습니다.시스템에는 자동 투여 장치와 실리콘 생산을 위해 특별히 설계된 정밀 제어 된 주사형 장비가 포함되었습니다..
설치 및 테스트 과정에서, 우리의 엔지니어들은 주입 압력, 온도 설정 및 폼핑 사이클 시간을 포함하여 기계 매개 변수를 최적화하는 데 고객에게 도움을 주었다.계속 조정, 생산 과정이 더 안정적이고 효율적이 되었습니다.
새로운 장비가 가동 된 후, 고객은 상당한 개선이 이루어졌습니다. 제품 품질이 더 일관되고, 재료 낭비가 감소하고, 생산 효율이 증가했습니다..자동화 된 시스템 은 또한 운영자 의 작업 부하 를 줄이고 전체 공장 관리 를 향상 시켰습니다.
성공적 인 업그레이드는 고객이 자동차 고객으로부터 더 높은 생산 요구를 충족시키는 데 도움이 되었고 향후 사업 확장에 더 강력한 기반을 만들었습니다.
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