Un cliente specializzato in componenti di tenuta per autoveicoli stava affrontando sfide legate all'efficienza produttiva e alla coerenza del prodotto. L'azienda produceva principalmente anelli di tenuta in silicone e componenti protettivi utilizzati in applicazioni automobilistiche, dove durabilità e precisione erano requisiti critici.
Prima dell'aggiornamento del sistema di produzione, il cliente ha riscontrato diverse difficoltà durante la produzione. Il processo esistente richiedeva frequenti regolazioni manuali e variazioni nell'alimentazione del materiale influivano sulla stabilità del prodotto. Inoltre, gli sprechi di materiale causati da sbavature eccessive e condizioni di stampaggio instabili aumentavano i costi di produzione.
Dopo aver compreso i prodotti del cliente, la struttura dello stampo e i requisiti di produzione, il nostro team tecnico ha fornito una soluzione personalizzata di stampaggio a iniezione LSR. Il sistema includeva un'unità di dosaggio automatica e attrezzature di stampaggio a iniezione a controllo di precisione progettate specificamente per la produzione di silicone.
Durante il processo di installazione e test, i nostri ingegneri hanno assistito il cliente nell'ottimizzazione dei parametri della macchina, inclusi pressione di iniezione, impostazioni di temperatura e tempo di ciclo di stampaggio. Attraverso un aggiustamento continuo, il processo produttivo è diventato più stabile ed efficiente.
Dopo che le nuove attrezzature sono entrate in funzione, il cliente ha ottenuto miglioramenti significativi. La qualità del prodotto è diventata più coerente, gli sprechi di materiale sono stati ridotti e l'efficienza produttiva è aumentata. Il sistema automatizzato ha anche ridotto il carico di lavoro degli operatori e migliorato la gestione generale della fabbrica.
L'aggiornamento di successo ha aiutato il cliente a soddisfare le maggiori richieste di produzione da parte dei clienti automobilistici e ha creato una base più solida per la futura espansione del business.