シリコーンベビー用品メーカーの生産性と品質の向上

食品グレードのシリコーン製ベビー用品のメーカーは急速な事業成長を遂げており、高品質基準を維持しながら生産能力を拡大する必要がありました。同社は、哺乳瓶付属品、授乳器具、歯固め製品、幼児ケア部品など、さまざまなシリコーン製品を製造しました。

顧客の需要が高まるにつれて、既存の生産プロセスの限界がより明らかになりました。手作業による材料の取り扱い、一貫性のないプロセス制御、比較的長い生産サイクルが工場内にボトルネックを生み出していました。お客様は、将来の成長をサポートできる、より効率的で信頼性の高い製造ソリューションを求めていました。

お客様の生産要件を評価した後、自動注入技術、高度なLSR射出成形機、補助温度制御装置を備えたカスタマイズされた液状シリコーンゴム製造システムを提案しました。

重要な課題の 1 つは、複数の生産シフトにわたって一貫した材料混合と射出パフォーマンスを確保することでした。自動投入システムにより、高精度の材料比率制御が実現し、手動操作に伴う不一致の多くが解消されました。一方、最適化された射出プロセスにより、製品の外観と寸法安定性が向上しました。

設置とトレーニングの後、お客様は生産パフォーマンスの目に見える改善をすぐに観察しました。サイクルタイムが短縮され、より多くの製品を毎日製造できるようになりました。製品の欠陥率が大幅に減少し、全体的な生産の一貫性が向上しました。

新しいシステムにより、日常的な生産作業に必要な労働力も削減され、工場の従業員は品質管理とプロセス改善活動に集中できるようになりました。さらに、材料の利用効率が向上したことで、生産コストが削減され、収益性が向上しました。

アップグレードの結果、お客様は生産能力を向上させ、国際市場にサービスを提供する能力を強化することに成功しました。このプロジェクトにより、製造効率が向上しただけでなく、高品質のシリコーン製ベビー製品を提供するという同社の評判も高まりました。

その後、顧客は製品ポートフォリオを拡大し、長期的な事業開発戦略をサポートするためにアップグレードされた LSR 生産システムに依存し続けています。