실리콘은 현대 기술에 필수적인 다재다능한 소재입니다.에컴퓨터 칩과 이미지 센서에서 의료 기기 및 개인 위생 용품에 이르기까지 다양한 응용 분야를 가지고 있습니다.. 온도 및 습도 저항, 절연성 및 성형성과 같은 고유한 특성으로 인해 접착제에서 보호 코팅에 이르기까지 모든 것에 이상적이며 수많은 기술 및 의료 발전을 가능하게 합니다. 최근 연구에서는 규칙을 깨는 전도성 및 다채로운 실리콘을 도입하여 차세대 유연 전자 제품의 동력을 제공할 가능성이 있습니다.전자 및 컴퓨팅 분야의 실리콘보호:실리콘은 민감한 전자 부품과 마이크로칩을 극한의 온도와 오염으로부터 보호합니다.
절연:
중요한 전기 장비에 대한 우수한 비전도성 절연체 역할을 하여 고장을 방지합니다.
이미지 감지:
실리콘은 가시 및 근적외선 스펙트럼에서 빛을 감지하는 이미지 센서의 핵심 소재입니다.
의료 기술 분야의 실리콘
내구성:
긁힘에 대한 저항력으로 인해 제세동기와 같은 휴대용 장치의 내구성 있는 부품에 적합합니다.
생명 구조 장치:
실리콘은 호흡 마스크 및 IV 장비를 포함한 다양한 생명 구조 의료 기기에 사용됩니다.
의료 부품:
다양한 의료 기기 부품을 만드는 데 필수적입니다.
기타 산업 분야의 실리콘
미용 및 개인 위생:
실리콘은 일상적인 개인 위생 용품에서 발견되며 많은 성공적인 미용 제품의 비밀 성분으로 작용합니다.
소비자 제품:
자동차 부품, 식품 보관 용기, 젖병, 공갈 젖꼭이 등 일상 용품에 사용됩니다.
건설 및 인프라:
건물 및 기타 인프라에 대한 지속 가능하고 고성능 솔루션을 제공합니다.
실리콘의 고유한 특성
화학:
실리콘은 유리(온도, 습도, 화학적 불활성)와 플라스틱(강도, 성형성)의 가장 좋은 특성을 결합합니다.
다재다능함:
접착제, 이형제, 소포제 및 안정제 역할을 하며 다양한 응용 분야에 맞게 설계할 수 있습니다.
맞춤화:
고유한 화학적 특성 덕분에 실리콘은 광범위한 중요한 기능을 수행하도록 맞춤화할 수 있습니다.
LSR액체 실리콘 주사형조기이 기계는 비교할 수 없는 정확성과 효율성을 제공하며, 문제가 되는 실리콘 부품을 비교할 수 없는 우아함으로 공급하도록 설계되었습니다.그 우수한 설계는 액체 실리콘 고무를 특정 폼에 주입 할 수 있습니다., 우수한 내구성, 유연성, 성능을 가진 상품으로 이어집니다.
빠른 제조 능력과 자동화된 방법으로, LSR 장치는 생산 작업을 효율화하여 생산 시간과 비용을 줄입니다.유연성 때문에 많은 사업에 적합합니다., 자동차에서 의료 서비스까지LSR 액체실리콘 주사형조기de발전과 위대함을 포용하는 괴물입니다.
주요 구성 요소Lsr 주사형조기
LSR (액성 실리콘 고무) 주사형조 기계는 일반적으로 몇 가지 주요 구성 요소로 구성됩니다.
주입 단위
액체 실리콘 고무를 녹이고 폼 구멍에 주입하기 위해, LSR 주사 폼 기기의 주사 단위는 재충전 가능하다. 그것은 배럴, 노즐, 그리고 나사 또는 플링저 메커니즘을 가지고 있다.나사는 회전하고 앞으로 이동, LSR 천을 가열 방으로 전달하여 밀리가 녹아. 노즐은 다음 곰팡이 구멍으로 녹은 LSR 물질의 흐름을 돕고 특정 샷 부피를 관리하는지 확인합니다.속도, 그리고 올바른 폼을 위해 스트레스.
난방 기계
LSR 주입 폼링 시스템에서 난방 기계는 폼링 방법의 어떤 시점에서 최고 품질 수준에서 실리콘 재료의 온도를 유지하는 데 결정적인 기능을 수행.일반적으로 전기 가동 온기 또는 오일 기반의 전체 난방 구조가 LSR 재료를 처리하는 데 적합한 원하는 온도 범위에 배럴과 노즐을 따뜻하게하는 데 사용됩니다.특정 온도 조절은 당신이 물질 분해를 절약하고 일관된 부품 품질을 보장하기 위해 필수적입니다.
곰팡이 클램핑 장치
LSR의 곰팡이 클램핑 장치주사형 기계곰팡이를 고정시키고 주입과 경화 단계에서 어느 시점에서 단단히 닫혀있을 수 있도록 필요한 압력을 가합니다.수압 또는 기계 구조는 일반적으로 지정 된 클램핑 압력을 행사 하기 위해 고용, 곰팡이의 길이가, 형태, 복잡성을 포함한 요소를 사용하여 결정됩니다.강한 클램핑 기계는 균일한 부품 크기를 달성하고 튀김 제품 내부의 플래시 또는 결함을 중지하는 데 중요합니다.
주사 곰팡이
주사 폼은 LSR 폼링 방법의 결정적인 요소입니다. 그것은 폼 폼의 마지막 모양과 특성을 정의합니다. 그것은 반으로 구성됩니다.가동할 수 있는 반 (핵) 을, 정밀 기계가 선호 요소 기하학을 형성합니다.그리고 LSR 물질의 슬라이드를 용이하게하고 구멍의 적절한 채우기를 보장하기 위한 환기구가벼운 표면과 특별한 관용을 가진 고품질 폼은 질병 없는 LSR 부품을 생성하는 데 중요합니다.
제어 시스템
현대 LSR 주사형조 기계 는 주사 방법 도중 여러 가지 매개 변수를 표시 하고 조절 하는 우수한 조작 시스템 을 갖추고 있다.이러한 시스템은 일반적으로 프로그래밍 가능한 선량한 판단 컨트롤러와 인간-기계 인터페이스 (HMI) 를 포함하여 운영자가 주입 스트레스를 포함한 매개 변수를 설정하고 수정 할 수 있습니다.또한 포함 된 센서 및 피드백 메커니즘은 기술 조건에 대한 실시간 정보를 제공합니다.사업자가 직접 문제를 고르고 처리할 수 있도록 하는 것.
냉각 시스템
LSR 물질 이 곰팡이 구멍 에 주입 되어 선호 된 부품 으로 형성 된 후, 굳어지고 냉각 되기 위해 완화 시스템 을 거치게 된다.LSR 주입 폼 머신 내 냉각 기계는 곰팡이 통로를 통해 냉각 액체 또는 물을 순환함으로써이 과정을 가속화 할 수 있습니다적절한 냉각은 주기의 경우를 최소화하고 형성 된 부품의 차원 안정성과 기계적 거주를 보장하는 데 중요합니다.
결론
LSR 주사 폼링 시스템의 주요 구성 요소, 주사 장치, 난방 시스템, 폼 클램핑 장치, 주사 폼, 관리 시스템 및 냉각 시스템,실리콘 고무 상품을 효율적이고 정확하게 생산하기 위해 시너지 효과를 발휘합니다.그 구성 요소를 이해하고 최적화하는 것은 LSR 제조 절차에서 일정하고 신뢰할 수있는 결과를 달성하는 데 중요합니다.
2색/2재료 사출 성형기용 LSR 금형
첫째, 2색/2재료 사출 금형의 특징.
2색 금형: 동일한 사출 성형기에서 두 종류의 플라스틱 재료를 사출 성형, 두 번의 성형으로 나뉘지만 제품은 한 번만 금형에서 나옵니다. 일반적으로 이 성형 공정은 이중 사출 성형이라고도 하며, 일반적으로 한 세트의 금형으로 완료되며 특수 2색 사출 성형기가 필요합니다. 주로 다음과 같은 특징이 있습니다.동적 금형은 동일하며, 사출 성형 공정은 회전하며 교환이 필요하므로 정확히 동일해야 합니다. (예외가 있으며, 성형 중 캐비티가 다를 수 있습니다)
금형의 첫 번째 분사 채널이 주입된 후에는 금형에 남겨둘 수 없습니다. 핫 러너가 가장 좋고, 그렇지 않으면 매니퓰레이터로 잡을 수도 있습니다. 최악의 경우 잠재 게이트이며 자동으로 떨어질 수 있으며, 그렇지 않으면 상단의 두 번째 샷 게이트가 금형을 닫을 수 없습니다.
제품은 두 번 사출됩니다. 제품이 열린 후 첫 번째 샷은 반드시 가동측 다이에 남겨두어야 합니다. 일반적으로 두 번 사출 제품은 일반적으로 가동측 다이에 남도록 선택됩니다. 따라서 금형은 순차적인 금형 개방을 위해 열고 닫고 로드를 당겨야 합니다. 먼저 다이 측면을 열고 다이 측면에 이젝터 메커니즘을 추가합니다.
두 세트의 냉각 시스템은 원칙적으로 첫 번째 샷 재료의 온도가 두 번째 샷보다 60도 높아야 하며, 금형 온도가 다르므로 두 세트의 냉각 시스템을 갖추어야 합니다.
둘, 2색/2재료 사출 공정 소개.
로터리 코어 사출 성형 공정:
성형 공정에서 첫 번째 부분은 캐비티 1에 수지로 주입된 다음 금형이 180° 회전하고, 첫 번째 부분은 캐비티 1의 두 번째로 큰 캐비티 2에 주입되고, 다른 수지가 부분에 주입됩니다. 동시에 두 번째 제품의 첫 번째 부분이 캐비티에 주입되어 차례로 순환됩니다.
3. 공정 특징.
현재 2색 금형은 시장에서 점점 더 인기를 얻고 있습니다. 이 공정은 제품의 외관을 더 아름답게 만들고, 색상을 쉽게 변경할 수 있으며, 스프레이가 필요하지 않지만 비용이 비싸고 기술 요구 사항이 높습니다.
(1) 암형의 두 가지 모양은 각각 제품을 형성하고, 수형의 두 가지 모양은 정확히 동일합니다.
(2) 금형 전후의 금형은 중심에서 180도 회전해야 일치해야 합니다. 설계 과정에서 검사 작업을 수행해야 하며, 다이 프레임의 위치 지정 및 가공에 대한 요구 사항이 높습니다.
(3) 전면 템플릿과 A판의 총 두께는 170mm 이상이어야 합니다. 최대 금형 두께, 최소 금형 두께, KO 구멍 거리 등과 같은 이 모델 사출 성형기의 다른 참조 데이터를 주의 깊게 확인하십시오.
(4) 3판 다이의 물 입구는 자동 탈형 작용을 위해 설계되어야 하며, 특히 연질 고무 입구의 탈형 작용이 가능한지 주의해야 합니다.
(5) 두 번째 사출 금형 설계 시, 첫 번째 성형 제품의 접착 위치가 두 번째 금형에 의해 긁히는 것을 방지하기 위해 설계의 일부를 피할 수 있습니다. 그러나 각 밀봉 위치의 강도를 신중하게 고려해야 합니다. 즉, 사출 성형 중 큰 사출 압력에서 플라스틱이 변형되어 두 번째 사출 성형에 대한 가능한 배치 전면이 발생하는지 여부입니다.
(6) 사출 성형 시, 첫 번째 사출 성형의 제품 크기를 약간 더 크게 하여 두 번째 성형 시 다른 수형으로 더 단단하게 누를 수 있도록 하여 밀봉 효과를 얻을 수 있습니다.
(7) 참고: 두 번째 사출 성형 시, 플라스틱의 흐름이 첫 번째 성형 제품에 충격을 주어 접착 부위가 변형되는지 여부. 가능하다면 개선 방법을 찾아보십시오.
(8) A판과 B판이 금형을 닫기 전에 전면 금형 슬라이더 또는 경사 상단이 먼저 재설정되어 제품을 파손하는지 주의하십시오. 이러한 방식으로 A판과 B판이 닫힌 후 전면 다이의 슬라이더 또는 경사 상단을 재설정하는 방법을 찾아야 합니다.
(9) 두 암형 및 수형의 물 수송 배열은 가능한 한 균형을 이루어야 합니다.
(10) 99%의 경우, 제품의 경질 고무 부분이 먼저 주입된 다음 제품의 연질 고무 부분이 주입됩니다. 연질 고무는 변형되기 쉽기 때문입니다.
